新エネルギーの中核部品である動力電池は、生産設備に対する要求が極めて高い。リチウムイオン電池は現在、市場シェアが最も高い動力電池であり、主に電気自動車、電動自転車、スクーターなどに使用されている。電気自動車の耐久性と性能は、電池と密接に関係している。
パワーバッテリーの製造は、電極製造（前部）、セル組み立て（中間部）、後処理（後部）の 3 つの部分で構成されます。レーザー技術は、パワーバッテリーの前部ポールピースの製造、中間溶接、および後部モジュールのパッケージングに広く使用されています。
レーザー切断は、高出力密度のレーザービームを使用して切断プロセスを実現するもので、電源電池の製造では主に正極と負極のレーザー極耳切断、レーザー極板切断、レーザー極板分割、ダイヤフラムレーザー切断に使用されます。
レーザー技術の登場以前、動力電池業界では加工や切断に伝統的な機械が一般的に使用されていましたが、打ち抜き機は使用過程で必然的に摩耗し、ほこりやバリが落ち、電池の過熱、ショート、爆発などの危険を引き起こす可能性がありました。 さらに、伝統的な打ち抜き工程は、金型の損失が速く、金型交換時間が長く、柔軟性が低く、生産効率が低いという問題があり、動力電池製造の開発要件を満たすことができませんでした。 レーザー加工技術の革新は、動力電池の生産において重要な役割を果たしました。 伝統的な機械切断と比較して、レーザー切断は、切削工具が摩耗せず、切断形状が柔軟で、エッジ品質を制御でき、高精度で、運用コストが低いなどの利点があり、製造コストの削減、生産効率の向上、新製品の打ち抜きサイクルの大幅な短縮につながります。 レーザー切断は、動力電池のポールイヤーの加工における業界標準となっています。
新エネルギー市場の継続的な改善により、動力電池メーカーも既存の生産能力を基に生産量を大幅に拡大し、レーザー機器の需要増加を促進しました。
投稿日時: 2024年7月17日
