ファイバーレーザー切断機

1.良いc発しているq品質。

レーザースポットが小さく、エネルギー密度が高いため、1回のレーザー切断でより良い切断品質が得られます。レーザー切断のカーフは通常 0.1 ～ 0.2 mm で、熱影響部の幅は小さく、カーフの形状は良好で、カーフの断面は比較的規則的な長方形です。レーザー切断の切断面にはバリがなく、表面粗さは一般に12.5um以上に達することがあります。レーザー切断は、最後の加工手順として使用できます。一般に、切断面はそれ以上加工せずに直接溶接することができ、部品を直接使用することができます。

 

2.切断速度が速い。

レーザー切断の速度は比較的速いです。たとえば、2000w のレーザーを使用すると、厚さ 8mm の炭素鋼の切断速度は 1.6m/分、厚さ 2mm のステンレス鋼の切断速度は 3.5m/分です。熱の影響を受けるゾーンが小さく、レーザー切断中のワークピースの変形が最小限であるため、クランプと固定が不要であり、クランプ治具とクランプなどの補助時間を節約できます。

 

3. 大型製品の加工に適しています。

大型製品の金型製作費は非常に高いです。レーザー加工は金型を必要とせず、レーザー加工は打ち抜きやせん断中に形成された材料の崩壊を完全に回避します。これにより、企業の生産コストを大幅に削減し、製品の品質を向上させることができます。

 

4. たくさん切れる材料の種類。

酸素エタン切断やプラズマ切断などの切断方法と比較して、レーザー切断は、金属、非金属、金属ベースおよび非金属ベースの複合材料など、より多くの種類の材料を切断できます。材料が異なると、それぞれの熱物理特性とレーザーの吸収率が異なるため、レーザー切断の適応性が異なります。

 

5. 電磁干渉を受けにくい。

電子ビーム加工とは異なり、レーザー加工は電磁界干渉の影響を受けにくく、真空環境を必要としません。

 

6. 清潔、安全、無公害。

レーザー切断プロセスでは、騒音が低く、振動が小さく、汚染がないため、オペレーターの作業環境が大幅に改善されます。