Roostevaba terast kasutatakse laialdaselt erinevates tööstusharudes tänu selle ainulaadsetele omadustele, nagu korrosioonikindlus ja vormitavus.Tehnoloogia arenguga on laserkeevitusest saanud uus keevitusmeetod, millel on traditsiooniliste keevitustehnikatega võrreldes palju eeliseid.Siiski üks väljakutseidlaserkeevituson roostevaba terase deformatsioon.Selles artiklis käsitleme, kuidas vältida roostevabast terasest laserkeevituse deformatsiooni ja süveneme sellega tihedalt seotud teguritesse.
Esiteks on vaja mõista, miks laserkeevitus põhjustab roostevaba terase deformatsiooni.Laserkeevitus hõlmab suure energiaga laserkiire kasutamist kahe metallitüki pindade sulatamiseks ja kokkusulatamiseks.Selle protsessi käigus põhjustab kiire kuumutamine ja jahutamine termilisi moonutusi, mis põhjustab keevitatud ala deformatsiooni.Kuigi see tundub vältimatu, on moonutuste minimeerimiseks või isegi kõrvaldamiseks mitmeid samme.
Üks esimesi samme vältimisellaserkeevitusmoonutus on asjakohaste laserkeevitusparameetrite hoolikas valik.Soovitud keevisõmbluse kvaliteedi saavutamiseks tuleks optimeerida selliseid tegureid nagu laseri võimsus, keevituskiirus ja kiire fookus.Nende parameetrite reguleerimisega saab reguleerida soojuse sisendit ja minimeerida moonutusi põhjustavat termilist deformatsiooni.Lisaks aitab impulssrežiimi kasutamine pidevlaine režiimi asemel vähendada kuumusest mõjutatud tsooni ja sellele järgnevat deformatsiooni.
Teine oluline kaalutlus on pistiku enda disain.Liigese kuju, suurus ja konfiguratsioon võivad oluliselt mõjutada ajal tekkiva deformatsiooni suurustlaserkeevitus.Moonutuste minimeerimiseks on soovitatav kasutada laiu keevisõmblusi ja vältida teravaid või teravaid nurki.See jaotab soojust ühtlasemalt ja vähendab termilise stressi kontsentratsiooni.Lisaks aitab moonutusi vähendada ka filee keevisõmbluste kasutamine (nõgusa või kumera kõvera kujuga keevisõmblused).
Lisaks keevitusparameetritele ja vuukide disainile mängib moonutuste vältimisel üliolulist rolli ka materjali paksuse valik.Paksemad roostevabast terasest lehed on suurema soojusjuhtivuse tõttu altid deformatsioonile.Selle leevendamiseks on jootmise ajal soovitatav kasutada õhemaid roostevabast terasest lehti või kasutada jahutusradiaatorit või jahutussüsteemi.Need jahutusmehhanismid aitavad hajutada liigset soojust ja vähendada termilisi gradiente, minimeerides moonutusi.
Lisaks võib õigete kinnitus- ja kinnitustehnikate kasutamine märkimisväärselt aidata vältida laserkeevituse moonutusi.Kinnitus viitab töödeldava detaili positsioneerimisele ja fikseerimisele keevitusprotsessi ajal.Oluline on tagada, et töödeldav detail oleks piisavalt toestatud ja joondatud, et vältida keevitamise ajal liikumist või väändumist.Kinnitamine seevastu hõlmab tooriku paigal hoidmist spetsiaalselt loodud rakiste või kinnitusdetailide abil.Õige kinnitus aitab säilitada soovitud joondustaset ja vähendab kõverdumise võimalust.
Lõpuks saab keevitusjärgset kuumtöötlust kasutada jääkpinge leevendamiseks ja moonutuste vähendamiseks.Lõõmutamine, stressi leevendamine ja isegi lihtsad õhujahutusprotsessid aitavad stabiliseerida keevitatud struktuure ja minimeerida moonutusi.Spetsiaalsete kuumtöötlemisseadmete ja -tehnikate kasutamine võib tagada vajaliku termilise tsükli, et keevitatud roostevaba teras püsiks stabiilne ja deformatsioonivaba.
Kokkuvõttes,laserkeevituspakub traditsiooniliste keevitusmeetodite ees arvukalt eeliseid kiiruse, täpsuse ja kvaliteedi osas.Roostevaba terase deformatsioon seab aga laserkeevitusprotsessile väljakutseid.Roostevabast terasest laserkeevitusmoonutusi saab tõhusalt käsitleda keevitusparameetrite hoolika valiku ja optimeerimise, sobivate liitekonfiguratsioonide kavandamise, materjali paksuse arvestamise, sobivate fikseerimis- ja kinnitusmeetodite rakendamise ning keevitusjärgse kuumtöötluse kasutamisega.Need meetmed koos roostevaba terase omadustega aitavad saavutada kvaliteetseid keevisõmblusi minimaalsete moonutustega.
Kui soovite laserkeevituse kohta lisateavet või soovite osta endale parima laserkeevitusmasina, jätke sõnum meie veebisaidile ja saatke meile otse e-kiri!
Postitusaeg: 18. juuli 2023
