Jak funguje laserové čištění v letectví?

Technologie čištění laseremse používá především při povrchové úpravě karosérií letadel v leteckém průmyslu.Při opravách a údržbě letadla je v zásadě nutné odstranit starý nátěr z povrchu za účelem nástřiku nového olejového pískování nebo broušení ocelovým kartáčem a dalších tradičních metodčištění povrchunátěrový film.

Ve světě,laserové čisticí systémyse již dlouho používají v leteckém průmyslu.Povrch letadla je potřeba po určité době přelakovat, ale původní starý nátěr je potřeba před lakováním zcela odstranit.Tradiční metoda mechanického odstraňování nátěru snadno způsobí poškození kovového povrchu letadla, což přináší skrytá nebezpečí pro bezpečný let.Pomocí několika laserových čisticích systémů lze barvu zcela odstranit z Airbusu A320 během dvou dnů bez poškození kovového povrchu.

Fyzikální princip laserového čištění při čištění povrchu letadel:

1. Paprsek emitovaný laserem je absorbován kontaminační vrstvou na ošetřovaném povrchu.
2. Absorpcí velké energie vzniká rychle expandující plazma (vysoce ionizovaný nestabilní plyn), které vytváří rázovou vlnu.
3. Rázová vlna rozbije kontaminanty na fragmenty a je vyřazena.
4. Šířka světelného pulzu musí být dostatečně krátká, aby se zabránilo hromadění tepla, které by poškodilo ošetřovaný povrch.
5. Experimenty ukazují, že když je na kovovém povrchu oxid, vzniká na kovovém povrchu plazma.

Experimenty laserového odbarvování (laserové čištění) na površích letadel byly prováděny při laserových fluencech 2–6 J/cmexp.Po experimentech analýzy SEM a EDS jsou optimální parametry procesu odstraňování nátěru laserem 5 J/cmex.Bezpečnost letu letadla je nanejvýš důležitá a není povolena žádná náhodná ztráta.Pokud tedy má být technologie laserového odstraňování nátěru široce využívána při údržbě letadla, musí být realizováno nedestruktivní čištění letadla.

Za různých podmínek hustoty energie laseru byly pomocí procesu čištění laserem studovány třecí tření a vlastnosti opotřebení otvorů pro nýty v potahu letadla po čištění a byly hodnoceny vlastnosti tření a opotřebení ostatních částí v potahu.Porovnání bylo provedeno se vzorky po mechanickém broušení a laserovém čištění.Výsledky ukázaly, že laserové čištění nesnížilo tření a opotřebení žádné součásti na povrchu pláště letadla.

Bylo hodnoceno zbytkové napětí, mikrotvrdost a korozní vlastnosti povrchu potahu letadla po laserovém čištění.Ve srovnání s mechanickým broušením a laserovým čištěním výsledky ukazují, že laserové čištění nesnižuje mikrotvrdost a odolnost proti korozi povrchu potahu letadla.Po laserovém čištění však povrch pláště letadla způsobí plastickou deformaci, což je problém, kterému je třeba věnovat zvláštní pozornost při použití technologie laserového čištění k ošetření povrchu pláště letadla.

Při údržbě letadla.Nátěr na površích letadel musí být odstraněn a povrchy potahů letadel musí být zkontrolovány na korozní vady a únavové trhliny, aby se předešlo letovým nehodám.Proto je při procesu pečlivého odstraňování nátěru z povrchu pláště letadla nutné věnovat zvláštní pozornost tomu, že proces odstraňování nátěru musí zajistit, aby nedošlo k poškození podkladu.

Tradiční procesy odstraňování nátěrů zahrnují mechanické čištění, čištění ultrazvukem a chemické čištění.Přestože jsou výše uvedené technologie čištění poměrně vyspělé technologie čištění, stále existuje mnoho nedostatků.Například způsob čištění mechanického broušení velmi snadno způsobí poškození základního materiálu, způsob chemického čištění bude znečišťovat životní prostředí a způsob čištění ultrazvukem je omezen velikostí obrobku a není snadný k čištění velkých dílů.

V posledních letech s rychlým rozvojem laserové technologie se technologie laserového čištění stala technologií čištění, která je více automatizovaná, přehlednější a levnější.Technologie laserového čištění je široce používána při odstraňování barev a rzi, čištění plísní pneumatik, ochraně kulturních památek, jaderném čištění atd.

Pokud se chcete dozvědět více o laserovém čištění nebo si chcete koupit nejlepší laserový čisticí stroj pro vás, zanechte zprávu na našem webu a napište nám přímo!