আমরা সবাই জানি, এলইডি ল্যাম্পের মূল উপাদান হিসেবে এলইডি চিপ হলো একটি সলিড-স্টেট সেমিকন্ডাক্টর ডিভাইস। এলইডি-র কেন্দ্রবিন্দু হলো একটি সেমিকন্ডাক্টর চিপ, যার এক প্রান্তে একটি ব্র্যাকেট, এক প্রান্তে নেগেটিভ ইলেকট্রোড এবং অন্য প্রান্তটি পাওয়ার সাপ্লাইয়ের পজিটিভ ইলেকট্রোডের সাথে সংযুক্ত থাকে, ফলে পুরো চিপটি ইপোক্সি রেজিন দ্বারা আবৃত থাকে। যখন সাবস্ট্রেট উপাদান হিসেবে স্যাফায়ার ব্যবহার করা হয়, যা এলইডি চিপ উৎপাদনে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, তখন প্রচলিত কাটিং টুল আর কাটিংয়ের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না। তাহলে এই সমস্যার সমাধান কীভাবে করা যায়?
স্বল্প-তরঙ্গদৈর্ঘ্যের পিকোসেকেন্ড লেজার কাটিং মেশিন স্যাফায়ার ওয়েফার স্লাইস করতে ব্যবহার করা যেতে পারে, যা স্যাফায়ার কাটিংয়ের অসুবিধা এবং এলইডি শিল্পের চিপকে ছোট ও কাটিং পথকে সংকীর্ণ করার প্রয়োজনীয়তা কার্যকরভাবে সমাধান করে এবং স্যাফায়ার-ভিত্তিক এলইডি-র বৃহৎ পরিসরের গণ-উৎপাদনের জন্য দক্ষ কাটিংয়ের সম্ভাবনা ও নিশ্চয়তা প্রদান করে।
লেজার কাটিংয়ের সুবিধাসমূহ:
১. ভালো কাটিং কোয়ালিটি: ছোট লেজার স্পট, উচ্চ শক্তি ঘনত্ব এবং কাটিং স্পিডের কারণে লেজার কাটিংয়ের মাধ্যমে উন্নততর কাটিং কোয়ালিটি পাওয়া যায়।
২. উচ্চ কাটিং দক্ষতা: লেজারের সঞ্চালন বৈশিষ্ট্যের কারণে, লেজার কাটিং মেশিনে সাধারণত একাধিক নিউমেরিক্যাল কন্ট্রোল টেবিল থাকে এবং সম্পূর্ণ কাটিং প্রক্রিয়াটি পুরোপুরি সিএনসি (CNC) হতে পারে। পরিচালনার সময়, শুধু নিউমেরিক্যাল কন্ট্রোল প্রোগ্রাম পরিবর্তন করেই বিভিন্ন আকৃতির যন্ত্রাংশ কাটা যায় এবং এর মাধ্যমে দ্বি-মাত্রিক ও ত্রি-মাত্রিক উভয় প্রকার কাটিংই সম্পন্ন করা সম্ভব।
৩. কাটার গতি দ্রুত: লেজার কাটিংয়ের সময় উপাদানটিকে স্থির করার প্রয়োজন হয় না, যার ফলে ফিক্সচার এবং লোডিং ও আনলোডিংয়ের সহায়ক সময় সাশ্রয় হয়।
৪, স্পর্শবিহীন কাটিং: লেজার কাটিং টর্চ এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে কোনো সংস্পর্শ হয় না, ফলে টুলের কোনো ক্ষয় হয় না। বিভিন্ন আকারের যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের জন্য “টুল” বদলানোর প্রয়োজন হয় না, শুধু লেজারের আউটপুট প্যারামিটার পরিবর্তন করলেই চলে। লেজার কাটিং প্রক্রিয়ায় শব্দ ও কম্পন কম হয় এবং এটি দূষণমুক্ত।
৫. বিভিন্ন ধরণের কাটিং উপকরণ রয়েছে: ভিন্ন ভিন্ন উপকরণের তাপীয় ভৌত বৈশিষ্ট্য এবং লেজারের ভিন্ন ভিন্ন শোষণ হারের কারণে, সেগুলোর লেজার কাটিং অভিযোজন ক্ষমতাও ভিন্ন ভিন্ন হয়।
পোস্ট করার সময়: ০২-১২-২০২৪
